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专业造就实力 | 第三代石灰回转窑系统集成技术

发布时间:2020-09-16 阅读:715次 作者:Sinocalci

第三代回转窑简介    

近年来,随着国家环保要求的不断提升,钢铁、电石、氧化铝行业污染物排放标准的出台对活性石灰窑的烟气排放、热耗等技术指标提出了新的要求。江苏中圣园在活性石灰回转窑向大型化、高效化、现代化发展的历程中,坚持自主创新,形成了第三代石灰回转窑系统集成技术,采用石灰回转窑LNCT低氮燃烧技术、预热器本体干法脱硫技术,并优化竖式预热器及冷却器关键技术,提高煅烧过程中的运行可靠性、稳定性,保证回转窑达产达标。

应用范围:石灰回转窑还可以用于水泥、建材、冶金、耐火材料、环保,石灰生产线等行业。
 







一、先进技术

1、石灰回转窑的LNCT低氮燃烧技术

低NOx煤粉燃烧器

Ø 火焰形状规整、稳定,不扫窑衬,延长窑衬的使用寿命。

Ø 大推力、强旋流、低一次风的设计理念,在中心区域创造低氧还原区,在抑制燃料型和热力型NOx的同时,进一步提高窑的产量并降低热耗。

Ø 拢烟罩“碗状效应”,初始火焰端没有强涡流,避免了温度峰值,有效保护窑口筒体和护板


燃料窑尾分级燃烧技术:

     回转窑窑尾采用了分级燃烧技术,在窑尾烟室设置若干燃烧器,送入总燃料量的5~30%作为再燃燃料,再燃燃料独立计量、精准控制,实现窑尾欠氧,抑制并还原已生成的NOx。

      采用燃料分级燃烧技术后,窑尾烟气的NOx浓度由原正常燃烧的≥280mg/Nm3降低至200mg/Nm3以下。回转窑内温度不仅有所降低而且分布更均匀,有效提高耐材寿命。减少燃料燃烧过程产生的热力型NOx的量,避免NOx对环境的造成污染。


2、预热器本体干法脱硫技术

预热器底部CaO固硫:

石灰石在预热器内均匀预热至900℃左右,约30%的CaCO3发生分解。石灰石块料1/3的表层为CaO,烟气在流经预热器过程中,被表层CaO固硫,发生石灰石钙基干法脱硫反应,脱硫率为20%~40%。

预热器内低温段干法脱硫:

石灰石在回转窑煅烧过程中,因自身抗爆裂性以及物料在窑内的滚动,在窑内产生粉尘,粉尘量约占5-10%。烟气携带CaO粉末进入预热器之后,温度降低,钙硫比远超一般炉内喷钙脱硫的钙硫比。同时,石灰石原料带入部分水分,对CaO粉末起到活化作用,提高了CaO粉末与SO2的反应率。基于此,中圣园采用可调料面预热器,提高预热器高度,进一步增加物料与烟气在预热器内的停留时间,提高烟气中CaO粉末的脱硫效果。

    







二、产品优化
  
1、竖式预热器优化
料面可调技术:
在预热器的溜料管设置有调节装置使加料室的料面高度可调,可根据入料粒度及预热器排烟温度的不同,调整料面的高度,使预热器能在最佳工况下工作,同时解决窑内产生粉尘时出现的预热器内阻力增大、堵料、棚料下料不畅等现象,拓展了石灰石粒径范围,即可煅烧10~40mm的小料,又可煅烧30~80mm的大料。

2、结构优化

通过计算机模拟预热器内部的气流和热场分布,根据燃料和物料的不同,合理设计预热器预热室的高度和截面、预热器预热室内部的分料梁、下料溜槽和风管尺寸和位置,通过优化预热器内部分料梁、隔墙等处的结构和尺寸,改善了预热器内部的流场,降低了阻力,提高了预热效率。每个预热室都有独立的出风管和阀门,可根据预热室的情况对风量进行调节。改进了预热器推头下部的耐材结构,极大降低了推头“卡料”这一故障的产生并极大减少了处理故障的时间。

3、成品冷却系统优化

冷却器风帽采用专有结构并改进了支撑和风路,极大延长了风帽的使用寿命,改善冷却风的流场,使石灰冷却得更均匀,即避免了漏“红料”的现象又减少了冷却风的用量。出料电振机为变频调速,可实现变频和自动远程控制,可准确的控制各区域的物料流速,确保冷却器内部的物料料层稳定,保证热交换效率。


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